由于電泳涂裝方法的獨特性，所產(chǎn)生的漆膜弊病雖與一般漆膜病相同，但病因及防治方法不同，有些弊病是電泳涂裝獨有。

在本章中將常見的電泳涂裝漆膜弊病及病因和防治方法介紹如下：

   1顆粒（疙瘩）

   在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。

   產(chǎn)生原因：

（1）電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。

（2）電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

（3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。

（4）進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。

（5）涂裝環(huán)境臟。

（6）新漆投槽不久沒有熟化。

 防治方法：

（1）   　　減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25um精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和裸露金屬處，嚴(yán)控PH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。

（2）   　　提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體份要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。

（3）   　　清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。

（4）   　　加強(qiáng)磷化后的沖洗、要洗凈浮在工件表面上的磷化殘渣。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

（5）   　　涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干（進(jìn)入烘干室前）應(yīng)間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。

  注：槽液中污物基準(zhǔn)測定：取槽液1公斤，用500目的濾網(wǎng)過濾后，殘渣量應(yīng)少于10mg。

   2.陷穴（縮孔）

   由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳漆濕膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。

   產(chǎn)生原因：

（1）   　　槽液中混入異物（油分、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）   　　被涂物被異物污染（如灰塵、運輸鏈上掉落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污）。

（3）   　　前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。

（4）   　　電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油分、灰塵），純水的純度差。

（5）   　　烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油份。

（6）   　　槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。

（7）   　　補(bǔ)給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）

  防治方法

（1）   　　在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)除油過濾袋，以除去污物。

（2）   　　保持涂裝環(huán)境潔凈、運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的被涂工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。

（3）   　　加強(qiáng)前處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。

（4）   　　保持電泳后沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。

（5）   　　保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過急。

（6）   　　保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。

（7）   　　補(bǔ)加新漆時應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過濾。

   注：驗證環(huán)境凹陷（面漆塵霧對濕電泳漆膜的影響）采用以下方法：

　?、侔匆?guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝。

　　②在濕漆膜上撒上面漆塵霧。

　　③烘干后觀察狀態(tài)。

   3.針孔

   在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區(qū)別是后者在凹坑的中心部一般有成為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

   根據(jù)產(chǎn)生的原因，針孔有以下幾種：

（1）   　　再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

（2）   　　氣體針孔：在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。

（3）   　　帶電入槽階梯式針孔，發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場合下，針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，由于槽液對物體表面潤濕不良，使一些氣泡被封閉在漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。

  防治方法：

（1）   　　工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖洗，以消除再溶解性針孔。

（2）   　　在電泳涂裝時，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)，要求定期化驗槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)要排放超濾液，對極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下也易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度（陰極電泳一般為28～32℃范圍）。

（3）   　　為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2米/秒，以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式生產(chǎn)時，防止運輸鏈速度過低。

（4）   　　為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量（不能過高）及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

   4.膜厚太薄

泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

產(chǎn)生原因：

（1）   　　槽液的固體份過低。

（2）   　　泳涂電壓偏低，泳涂時間太短。

（3）   　　槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。

（4）   　　槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。

（5）   　　槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。

（6）   　　極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。

（7）   　　電泳后沖洗過程中UF液清洗時間過長，產(chǎn)生再溶解。

（8）   　　槽液的PH值太低（MEQ值高）

防治方法：

（1）   　　提高固體份，保證固體份穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體份的波動最好控制在0.5%以下。

（2）   　　提高泳涂電壓和延長泳涂時間，使它們控制在合適范圍內(nèi)。

（3）   　　注意定期清理熱交換器，檢查是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)或上限。

（4）   　　添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。

（5）   　　加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。

（6）   　　檢查極板是否有損失（腐蝕）或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。

（7）   　　縮短UF液沖洗時間，防止再溶解。

（8）   　　添加中和度低的涂料，使槽液PH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。

 5.漆膜過厚

  被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。產(chǎn)生原因：

（1）   　　泳涂電壓偏高。

（2）   　　槽液溫度偏高。

（3）   　　槽液的固體份過高。

（4）   　　泳涂時間過長（如懸鏈停止等）

（5）   　　槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時間太短。

（6）   　　工件周圍循環(huán)效果不好。

（7）   　　槽液電導(dǎo)率高。

（8）   　　陰/陽極比不對，陽極位置布置不當(dāng)。

防治方法：

（1）   　　調(diào)低泳涂電壓

（2）   　　槽液溫度絕對不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，當(dāng)漆溫過高將會影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液溫度在工藝規(guī)定的溫度范圍的下限下生產(chǎn)。

（3）   　　將固體份降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體份過高不僅使漆膜過厚而且表面帶出槽液多，又增加后沖洗的困難。

（4）   　　控制泳涂時間，在連續(xù)生產(chǎn)時應(yīng)盡可能避免停鏈。

（5）   　　控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長新配槽的熟化時間。

（6）   　　通常因泵、過濾器及噴嘴堵塞而造成，應(yīng)維修調(diào)整之。

（7）   　　排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。

（8）   　　調(diào)整極比和陽極布置的位置

   6.水滴跡

   電泳漆膜烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀的弊病。

   產(chǎn)生原因：濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

（1）   　　在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉（晾干區(qū)濕度太高）或未吹掉。

（2）   　　烘干前從掛具上滴落的水滴。

（3）   　　電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。

（4）   　　最終純水洗的純水量不足。

（5）   　　所形成的濕電泳漆膜（過厚、組成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。

（6）   　　進(jìn)入烘干室后溫升過急。

防治方法：

（1）   　　在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30～40℃。

（2）   　　采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。

（3）   　　吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。

（4）   　　提供足夠量的純水。

（5）   　　改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性。

（6）   　　在進(jìn)入烘干室時避免升溫過急，或增加予加熱（60～100℃，10分鐘）。

注：水滴跡試驗方法

① 　　按規(guī)定條件電泳后吹干

② 　　在試驗樣板的水平面上滴上試驗液（0.1CC）

③ 　　照原水平狀烘干后觀察表面狀態(tài)

  7.異常附著

  被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長，其結(jié)果在這部位呈堆積狀態(tài)附著。

產(chǎn)生原因：

（1）被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大。

 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）

 被涂物表面污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）

 前處理工藝異常：脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發(fā)蘭、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為前處理異常附著。

 （2）槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)過大，槽液中有機(jī)溶劑含量過高；灰分太低。

 （3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

注：驗證由前處理不良或前處理異物附著有以下兩種方法。

A：用100號砂紙將試驗樣板打磨一半表面，擦凈后按規(guī)定條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)和膜厚。

B：在試驗樣板上滴落幾滴試驗液（脫脂液、磷化液等），照原樣按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝，烘干后觀察表面狀態(tài)。

防治方法：

（1）嚴(yán)格控制被涂物（白件）表面的質(zhì)量，應(yīng)無銹跡、焊藥等。

 要嚴(yán)格控制前處理各道工序，改進(jìn)前處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無黃銹、蘭色斑。

 （2）嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過低則添加色漿。

 （3）泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。

8.泳透力低

  復(fù)雜的被泳工件的箱形（夾層）結(jié)構(gòu)或背離電極部分泳不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。

  產(chǎn)生原因：

（1）   　　所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。

（2）   　　泳涂電壓過低。

（3）   　　槽液的固體份偏低。

（4）   　　槽液攪拌不足。

 防治方法：

（1）   　　為使箱式結(jié)構(gòu)（象汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂上漆，最根本的措施是選用泳透力高的材料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴(yán)格檢測進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。

（2）   　　適當(dāng)升高泳涂電壓。

（3）   　　及時補(bǔ)加漆，確保固體份在工藝規(guī)定的范圍。

（4）   　　加強(qiáng)槽液的攪拌。

   9.干漆跡

   由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時間過長，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。

  產(chǎn)生原因：

（1）   　　電泳至水洗區(qū)之間的時間太長*。

（2）   　　0次水洗不完全，電泳后水洗不充分。

（3）   　　槽液溫度偏高。

（4）   　　環(huán)境濕度低

 防治方法：

（1）   　　在工藝設(shè)計時應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到0次電泳后清洗之間的時間宜選在1分鐘之內(nèi)。

（2）   　　強(qiáng)化0次水洗，使被涂物清洗完全。

（3）   　　適當(dāng)降低槽液溫度。

（4）   　　提高泳涂環(huán)境濕度。

   注：驗證方法：

① 　　按規(guī)定的條件進(jìn)行電泳涂裝。

② 　　電泳后先不水洗，晾干一定時間（垂直放置）。

③ 　　水洗、烘干后觀察狀態(tài)

   10.二次流痕

 按正常工藝電泳泳涂，水洗液有靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處在烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。

  產(chǎn)生原因：

（1）   　　電泳后水洗不良。

（2）   　　槽液的固體份過高，水洗水的含漆量也偏高。

（3）   　　被涂物的結(jié)構(gòu)所造成。

（4）   　　進(jìn)入烘干室時升溫過急。

 防治方法：

（1）   　　強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度（30～40℃）。

（2）   　　適當(dāng)調(diào)低槽液的固體份，降低水洗水中的含漆量。

（3）   　　改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。

（4）  強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動性將晾干室的溫度調(diào)到30～40℃，并在被涂物進(jìn)入烘干室之前進(jìn)行加熱（60～100℃，10分鐘），以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。

  11.再溶解

   泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜薄。失光、針孔、露底等現(xiàn)象。這種電泳涂裝的漆膜弊病稱之為再溶解。

   產(chǎn)生原因：

（1）   　　被涂物電泳后在電泳槽或水洗液中停留時間過長。

（2）   　　槽液的PH值偏低，溶劑含量偏高，水洗水的PH值偏低；沖洗壓力過高，沖洗時間過長。

防治方法：

（1）   　　在間歇式生產(chǎn)場合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出，在連續(xù)式生產(chǎn)場合應(yīng)帶電出槽，水洗槽中停留時間不宜超過1分鐘。

（2）   　　將槽液和水洗液的PH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次沖洗時間應(yīng)控制在40秒左右，沖洗壓力不應(yīng)超過0.15MPa。

 

12.涂面斑印

 由底材表面污染，在電泳涂裝后，干漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。

產(chǎn)生原因：*

（1）   　　磷化后的水洗不充分（不良）。

（2）   　　磷化后的水洗水的水質(zhì)不良。

（3）   　　前處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過的表面上。

 防治方法：

（1）   　　強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。

（2）   　　加強(qiáng)磷化后水洗水的管理；新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50us/cm。

（3）   　　注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止前處理過的表面再污染，防止掛具上滴水。

  注：涂面斑印的驗證方法

① 　　將用純水稀釋過的前處理液（1/100～1/1000）滴落在前處理過的樣板上（滴下0.1cc，擴(kuò)展到20mm），晾干10分鐘。

② 　　在100℃下烘干10分鐘。

③ 　　按規(guī)定的條件電泳、烘干、觀察狀態(tài)。

13.漆面不勻、粗糙

 烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕者光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重的手感不好（用手摸有粗糙的感覺）。如果在電泳過程中處在垂直面（或水平面的下表面）的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無光澤，這種現(xiàn)象稱為“L”效果不好。*

 產(chǎn)生原因：

（1）   　　被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。

（2）   　　槽液的固體份過低，槽液中有細(xì)小的凝聚物，不溶性的顆粒，槽液過濾不良。

（3）   　　槽液的顏基比過高。

（4）   　　槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導(dǎo)太高。

（5）   　　槽液中的溶劑含量過低。

（6）   　　在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動。

（7）   　　槽液的溫度低。

防治方法：

（1）   　　改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。

（2）   　　提高槽液的固體份，控制其在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)槽液的全過濾，尤其要除去易沉降的重的小顆粒。

（3）   　　通常減少色漿的補(bǔ)加量，來降低槽液的顏基。

（4）   　　排放超濾液，添加去離子水，來降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)。

（5）   　　添加溶劑，來提高槽液中有機(jī)溶劑含量。

（6）   　　在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。

（7）   　　將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

 注：參見第六章的“L”效果的試驗方法。

14.帶電入槽階梯弊病

在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜弊病，這種弊病一般為帶電入槽階梯弊病。

  產(chǎn)生原因：

（1）   　　入槽部位液面有泡沫浮游（積聚），泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。

（2）   　　被涂物表面不濕不均或有水滴。

（3）   　　入槽段電壓過高，造成強(qiáng)烈的電解反應(yīng)，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。

（4）   　　運輸鏈（被涂物的入槽）速度太慢或有脈動

 防治方法：

（1）   　　加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。

（2）   　　吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干（或均勻地全濕）狀態(tài)進(jìn)入電泳槽。

（3）   　　降低入槽段的電壓，在入槽段減少或不設(shè)電極。

（4）   　　加快運輸鏈速度，一般鏈速在2米/分以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應(yīng)均勻脈動。發(fā)生漆膜弊病時的檢查要點